冲击式破碎机生产中出现的问题的优化改进
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冲击式破碎机产生于上世纪80年代末，以其破碎效率高，产品粒度和粒型先进，故障少的优点，在世界上很多国家得到了推广。但是我国的冲击式破碎机发展缓慢，产品的改进和开发没有科学的指导，一些问题得不到解决，因此，红星机器专门针对冲击式破碎机破碎过程进行了研究，并以此为依据对冲击式破碎机生产中出现的问题进行优化改进。
冲击式破碎机的破碎过程
岩石破碎学中指出，机械作用产生的应力超过矿石强度极限时，矿石就会发生塑性屈服和脆性破坏，初破后的矿石由冲击式破碎机上方进入，然后分为两部分，一部分向下进人高速旋转的叶轮中，另一部分从四周以自由落体的方式下落；经叶轮加速的矿石从叶轮流道内被高速抛射出去，首先同从四周落下的矿石发生碰撞，然后一起冲击到机腔内的物料衬层上,被物料衬层反弹冲击到涡动腔的顶部，之后改变方向偏转向下运动，继而与不断被抛出的矿石形成连续的料幕。这样，一块矿石在涡动破碎腔内受了到两次乃至多次的碰撞、磨擦和研磨破碎作用。
冲击式破碎机常见问题的改进
根据以上对冲击式破碎机的破碎过程的研究可以解决生产中冲击式破碎机的两个常见问题，一是打击板磨损，更换频繁；二是轴承易发热和损坏。这两种情况如果发生都需要停机检修，会影响生产过程和产量对此我们进行如下的设计改进。
1、打击板磨损
红星机器对冲击式破碎机的打击板进行材质及热处理工艺分析，决定在高锰钢合金中加一些镍、铬元素，提高热处理工艺，同时在表层堆焊高耐磨焊条。这样加工的打击板寿命可以延长3—4倍。打击板工作时，因其顶端边缘还存在物料高速摩擦，所以磨损严重。经改进后的打击板因顶端加厚，包裹了转子安装顶端，从而保护转子免受磨损。
2、轴承发热
主轴上轴承腔采取环形槽密封，间隙要求比较大，因此轴承腔内易进灰；又因为主轴受到高速冲击，振动比较大，受到较大的径向载荷；再加上采取润滑脂润滑，不起冷却作用，这些原因综合起来会造成轴承温度经常超过额定值，容易损坏。特别是底座轴承套内轴承损坏后，维修更换非常繁杂。
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红星机器经过研究将轴承手动干油站润滑方式改为液压站循环冷却润滑，同时对相应零件进行设计改进。改进后很好地解决了轴承进灰、冷却和润滑问题，避免了轴承发热情况，延长了轴承的使用寿命。
经过此次设计改进后推出冲击式破碎机的破碎效果非常的好，而且破碎效率显著提高，受到客户的一致好评。
